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压铸工艺的应用成型技术和材料使用技巧

 近年来,压缩成型已应用于脲醛塑料、酚醛树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂和橡胶等热固性混合物。虽然有些材料可用于注射成型,但压缩成型的使用仍然很普遍。压铸材料需要比压缩塑料更柔软的可塑性。许多热固性材料具有高冲击等级(1.0FT 1磅)和良好的缺口冲击强度,只有在极端压力下才能流动。

铜压铸
热固性材料压缩成型的明显优点是系统简单。将材料放入加热腔并保持压力直到所需的灌浆时间。工艺简单,成本低。添加剂和促进剂没有规则,可以获得良好的强度。由于没有闸门和转轮,没有废料的材料,模具几乎没有维修。零件均匀性好,无铸造和流痕,降低了改造成本。根据产品的结构和所用塑料的特点,可以采用全压模、半压模和闭模(见有关压模的文章)。设备:简单性也是压缩成型设备的主要特点。将两个压板的两半连接在一起,加热和加压,使材料形成预定形状。液压操作在大多数成型过程中使用。还有气动操作。上下压板在压力作用下在四个角上下移动。根据压缩成型设备的尺寸,压力一般为20~1000吨。压板一般为8英寸2至5英尺2。供料和烘烤脱模时,自动化程度不同,最常用的是现代液压机。以前的简单系统包括温度控制、压力控制、停止控制和时间控制。现代设备采用更先进的微处理器控制。对于较薄的产品,可以在板中使用加热管或带加热器。对于较深的部件,需要圆柱形电加热器、蒸汽加热或油加热系统。几种用于压缩的加热系统:用蒸汽加热模具温度均匀,但加热温度低于350°F极限;套筒加热或其他加热(加热线圈、加热热带等)更清洁、更易于维护和更受欢迎;热油加热,因为加热介质周期稳定,加热均匀。现在有许多新的加热方法,热水加热,类似于热油加热,加热介质一水一气燃烧连续循环,可以提供较高的压缩温度。高分子增强材料工业发展迅速,塑料工业也需要新的改进。模制增强塑料有两种模具:凸模(塞)和阴模(腔)。当用增强材料填充模具时,将模具的两半封闭,然后加热和加压使产品固化。匹配的模具在复杂程度上变化很大,可以由铝、塑料或钢制成。轻质材料制造成本相对低廉,一般用于短期生产,如“冷成型”。树脂在室温下固化用于冷成型,但仍使用模具和液压机。长期生产使用的淬火钢模具更经济,能给坯料提供更好的剪切性能和良好的光洁度。这些模压钢模具机械地装配有一个小方坯,通常面向模具闭合区域。采用该模具的金属模具,其产品表面均匀,光洁度好。闭式模具工艺用于压缩成型、压铸成型、注塑成型和一些可冲压的加强复合材料。
 
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