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青铜铸造工艺-----实战操作

除了压铸模具和压铸机对压铸质量的影响外,压铸工艺也是影响压铸质量的重要因素。没有良好的压铸工艺,就不可能生产出合格的压铸件。良好的压铸工艺管理是保证压铸质量的基础。根据压铸车间的规模和产品要求,管理水平和人员配置也会发生变化。本文简要介绍了中尺度、多元化、紧凑的压铸车间的工艺管理。

新产品开发过程中的工艺设计
压铸工艺设计的基本任务是根据新产品的结构和质量要求、预期的模具条件、使用的材料和使用的压铸机类型制定工艺计划。压铸工艺的设计必须根据压铸生产的特点和生产规律来确定内容和要求。
压铸生产是一个复杂的系统工程,具有复杂的工艺控制和各种工艺参数。生产应尽可能减少所有可能影响产品质量的因素的波动范围。只有当所有因素都稳定时,才能达到ta。LK关于工艺的合理性,否则不可能获得稳定的产品质量。压铸工艺设计应充分考虑产品特性,根据产品要求设计合理的工艺要求。整个过程管理的重点是如何满足温度、速度、压力等方面的要求。
压铸机与压铸模具构成的压铸系统,应具有尽可能大的工艺“适应性”,即工艺参数的调整范围可以尽可能大,并能适应变化的生产条件,获得高质量的产品。铸造。利用P~Q2的“窗口”技术可以优化压铸工艺。虽然优化后的压铸系统的工艺参数范围已经扩大,但这并不是本文讨论的范围。本文主要论述了在实际生产中忽略的工艺条件。
 
1、浇注温度的选择
在工艺设计中,根据经验理论,可以选择合适的浇注温度范围,但当液态金属的填充温度不能直接测量和监测时,可以控制保温炉内液态金属的温度。液态金属温度并不意味着填充金属保温炉温度的液体,这需要控制热量损失的液态金属在保温炉,特别是注射进入房间后,压力室充填程度越低,单位时间内温度下降,越明显,不同的产品应该根据不同注入速度慢,适当的保温炉的温度。同时,在选择慢喷速度时,必须考虑铝液的热损失和流动度。
 
2、慢注入速度控制
现有压铸过程关注不够的控制注射速度缓慢,这是反映在大多数过程人员设计过程卡没有具体要求,运营商不知道如何调整,和过程pErsNEL不能有效测量和控制注射速度缓慢。每次换模后,几乎没有人会缓慢地调整注射速度。然而,近年来高端设备和压铸机的生产一直受到控制。慢喷喷射的控制原理不仅是降低液态合金的温度,而且是在压力室中排除气体。
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